|
После первого успешного испытания формовочного силикона «Полидел Mold S30» работа с ним была продолжена. И надо же было такому случиться, что две следующие попытки, о которых пойдёт речь ниже, оказались не настолько удачными, насколько бы мне того хотелось. Сначала решено было попробовать изготовить формы для дверных ручек и текстурного листа (приспособления для формования полимерной глины). Подготовка под заливку выполнялась так. а) Форма (молд) для ручки от межкомнатной двери К поверхности деревянной ручки, которой она касается двери при монтаже, прикрепили круглый тонкий пласт из пластилина. После этого ручка была помещена в одноразовый пластиковый стакан подходящего размера и плотно прижата к его дну – за счёт пластилина она достаточно надёжно прикрепилась к нему.
б) Форма для ручек от дверцы шкафа Здесь был использован ранее уже опробованный способ: сначала две ручки были закреплены на полосе малярной ленты, а потом там же закреплён рулончик из обклеенной скотчем бумаги. Для пущей надёжности от протекания зазор между краями рулончика и малярной лентой я загерметизировал пластилином.
в) Текстурный лист При лепке из пластики текстурные листы используются, чтобы создать на поверхности полимерной глины какой-либо рельефный рисунок. Для этого пласт материала накладывается на такой лист и прикатывается к нему скалкой. У меня имелся рельефный алюминиевый лист, который я решил использовать для изготовления указанного приспособления. Как показано на фото, опалубка высотой примерно 0,5 см была выполнена из пластилина в виде квадрата с ребром около 15 см.
Закончив приготовления, я взвесил силикон, добавил в него катализатор, перемешал и приступил к заливке смеси по формам:
А когда заливка была произведена, до меня дошло осознание того, что я круто напортачил. По какой-то таинственной и неизвестной причине во время подготовки смеси у меня была исключительная убеждённость, что силикон с катализатором нужно мешать в соотношении 100 : 1, хотя на банках, что с тем, что с другим компонентом, да и в инструкции по применению тоже, было чёрным по белому написано: пропорция должна быть 100 : 2 ! Вдобавок к этому тогда стояли февральские морозы и дома было довольно прохладно – в комнате температура воздуха держалась в районе 17-18 °C, на что в инструкции указывалось как на неблагоприятный для затвердевания силикона фактор. Таким образом, концентрация катализатора в смеси оказалась вдвое меньше необходимой, а исправлять уже поздно, так как всё разлито по формам и выскребать это обратно – дело совершенно неблагодарное. Осталось только погоревать и… попытаться облечь всё в форму эксперимента, уповая на такой раздел физической химии как химическая кинетика, где есть закон действующих масс (скорость каталитической химической реакции зависит от концентрации катализатора) и правило Вант-Гоффа (скорость химической реакции падает с понижением температуры), ведь в конце концов выкинуть в мусорное ведро свидетельства своей неудачи я всегда успею. Набравшись терпения, я стал ждать:
Заодно чётко прояснилась ещё одна вещь, которой я сначала не придал значения: участок силиконовой массы, при полимеризации контактирующий с воздухом (то есть открытые участки заливки), впоследствии некоторое время сохраняет заметную липкость. Ранее, при изготовлении формочки для высушивания образцов дисперсий, она также наблюдалась, но через день полностью исчезла, а в случае, описываемом здесь, остаточная липкость прошла лишь спустя три недели. Особенно заметно это было на текстурном листе, поскольку он относительно тонкий и имеет большую открытую поверхность. По всей вероятности, какое-то специфическое взаимодействие с воздухом, к тому же усугублённое длительным процессом полимеризации, оказывает влияние на затвердевание силикона в его приповерхностном слое. В итоге, вопреки моей криворукости, получились вполне приличные изделия (на третьем фото текстурный лист изображён совместно с полученным с него оттиском на полимерной глине):
Ручки для дверцы шкафа были извлечены из силикона без затруднений, а вот форму для ручки от межкомнатной двери пришлось немного надрезать, иначе мастер-модель не вытаскивалась. Дверные ручки – парные изделия, поэтому если их изготавливать из эпоксидной смолы, то лучше заливку производить сразу в две готовые формы, что позволяет использовать материал из одного замеса и тем самым обеспечивает одинаковость цветового оттенка у получающихся отливок. Поэтому было решено изготовить ещё одну силиконовую форму, использовав деревянную дверную ручку в качестве мастер-модели снова. Помня о ходе предыдущей попытки, я пытался отвесить нужное количество компонентов правильно, но в решающий момент рука все равно немного дрогнула и катализатора вылилось примерно на 20% больше от нужного количества. Хорошо перемешав смесь и уже будучи готовым выполнить заливку мастер-модели силиконовой массой, я обратил внимание, что её вязкость начала меняться. Наверняка, помимо избытка катализатора, свою лепту внесла и более высокая температура компонентов – морозы уже успели отступить, на улице потеплело и дома температура была 21 °C. В итоге я получил довольно ретиво полимеризующуюся систему, попытка вылить которую в подготовленную ёмкость с деревянной ручкой явно показала, что с такой скоростью реакции сделать задуманное не получится – вязкость смеси росла стремительно, она теряла текучесть и помогать ей выливаться пришлось шпателем. Чтобы получилось хоть что-то, остатки силиконовой массы я решил пустить на изготовление ещё одного молда – необходимые детали (колпачки от аэрозольных баллончиков) были заранее припасены на случай необходимости израсходовать избыток материала, если таковой останется. Выложив силикон в один колпачок и вдавив в него второй, я оставил массу отвердевать дальше. Прошёл всего лишь час и материал схватился полностью. В итоге получился молд, изображённый на фото.
Часть силиконовой массы, предназначавшейся для изготовления второй формочки дверной ручки, застыла, не сумев протечь до дна и лишь немного «обхватила» поверхность мастер-модели. Фактически получился довольно бесформенный кусок силикона, имеющий небольшую округлую впадину, образованную верхней частью самой дверной ручки. В этот день я ещё возился с эпоксидной смолой и потому имелись остатки подготовленной смеси, которые были залиты в эту самую впадину. Как выяснилось ещё через неделю, совсем не напрасно. Во-первых, поверхность неудавшейся формочки стала маслянистой на ощупь – из материала явно что-то «выпотевает» со временем, причём есть подозрение, что это связано с избытком внесённого катализатора, так как в предыдущие разы такого не наблюдалось. Указанная проблема решается несколькими аккуратными промываниями силиконовой отливки мыльной водой. Во-вторых, быстрое затвердевание вовсе не означает, что процесс полимеризации завершился и силикон уже достиг состояния, пригодного к эксплуатации. Собственно, контакт «эпоксидки» с поверхностью такой свежей формы наглядно это продемонстрировал – застывшую эпоксидную массу мне не удалось отделить без повреждения самого силикона, который пришлось надрезать в нескольких местах и буквально отрывать от него эпоксидную отливку (на фото она внизу справа, с остатками силикона на ней):
Исходя из всего изложенного, можно сформулировать следующие выводы:
В завершение заметки следует сказать, что для удобства дальнейшей работы я попробовал определить примерную плотность отверждённого силикона, чтобы было проще рассчитывать нужное количество материала, необходимого для изготовления форм – у меня получилось значение 1,1 г/см³. Добавлено: 06.04.2021 Изменено: 06.04.2021 |
